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Additive Fertigung macht in vieler Hinsicht flexibel
Die schnelle Markteinführung durch die additive Fertigung machte sich jedoch nicht nur bei der Entwicklung bemerkbar, sondern auch in der Serie: Bobby Tailor spart z. B. bei jeder Alufelge 22 h bei der Herstellung ein – eine Felge kostet so einen zwei- statt vierstelligen Betrag. Darüber hinaus lassen sich auf diese Weise auch einfach und schnell Sonderwünsche für neue Felgendesigns verwirklichen, ein Foto als Vorlage reicht dabei aus. Außerdem hat das junge Unternehmen ganz wie die Hersteller echter Automobile einen Konfigurator auf der Webseite in Betrieb genommen. Dank des Schichtbauverfahrens kann Bobby Tailor zudem zeitnah neue Modelle auflegen bzw. die Modellwechsel der Automobilindustrie in seinem Programm abbilden.
Die günstige Art des Formenbaus
Bei weiteren auf diese Weise hergestellten Bauteilen, profitiert das Unternehmen ebenfalls von niedrigen Kosten – selbst bei geringen Stückzahlen. Auch bei der Verbindung aus Werkzeugbau und dem herkömmlichen Spritzgussverfahren spielt die EOS-Technologie einen seiner zentralen Trümpfe aus: Die Kavitäten für den Guss waren auch günstiger in der Anfertigung. Vor allem war die Möglichkeit entscheidend, so auch komplexe Strukturen und damit Formvorlagen in hoher Qualität herzustellen.
Junge Technik hilft frischen Ideen
„Ein derartiger Service wäre mit herkömmlichen Fertigungstechnologien nicht oder nur mit horrenden Kosten für Hersteller und damit Kunden möglich gewesen“, betont de Bochdavnoits. „Die Chance, ein hochwertiges Bobby Car additiv herstellen zu lassen, ist jetzt die Grundlage für das gesamte Geschäftsmodell meines Unternehmens“, so der Geschäftsführer. Durch die Unterstützung kompetenter Dienstleister wie Creabis lasse sich die Marktreife sehr schnell erreichen – das sei ein echter Paradigmenwechsel. Damit trägt die additive Fertigung positiv zu einer lebhaften Start-up-Kultur bei – Innovation at its best, made in Germany!
MM
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